র্যাক এবং পিনিয়ন ড্রাইভে কীভাবে ব্যাকল্যাশ গণনা এবং কম করবেন

নির্ভুলতা অটোমেশনের ক্ষেত্রে - তা বড় গ্যান্ট্রি মিলিং মেশিন, লেজার কাটিং মেশিন, বা রোবটের সপ্তম অক্ষে চলার সিস্টেম - সিএডি মডেলগুলিতে আপাতদৃষ্টিতে নিখুঁত রৈখিক গতি প্রায়শই কর্মশালার সাইটে কঠোর ব্যবহারিক চ্যালেঞ্জের সম্মুখীন হয়৷

সবচেয়ে সাধারণ সমস্যা হল:ব্যাকল্যাশ

যদিও প্রতিক্রিয়া প্রায়শই কেবল গুণমানের সমস্যাগুলির জন্য দায়ী করা হয়গিয়ারনিজেই, বাস্তবে, গিয়ার র্যাক সিস্টেমের প্রতিক্রিয়া হল উত্পাদন সহনশীলতা, সমাবেশ জ্যামিতিক ত্রুটি এবং পরিবেশগত শারীরিক কারণগুলির একটি পদ্ধতিগত ফলাফল।

ব্যাকক্লিয়ারেন্স বলতে বোঝায় মেশিং গিয়ারের দাঁতের পৃষ্ঠের মধ্যে ফাঁক। একটি আদর্শ অবস্থায়, ফাঁকটি শূন্য হওয়া উচিত, তবে তৈলাক্ত তেল ফিল্মকে মিটমাট করার জন্য এবং তাপীয় প্রসারণের কারণে জ্যামিং প্রতিরোধ করার জন্য, একটি নির্দিষ্ট ব্যবধান বজায় রাখা প্রয়োজন। এটি এই "প্রয়োজনীয় ফাঁক" এর সমস্যার দিকে নিয়ে যায় যা নির্ভুল অবস্থানে "পজিশনিং ত্রুটি" হয়ে যায়।

এই সমস্যাটি নিয়ন্ত্রণ এবং সমাধান করতে, আমাদের প্রথমে তিনটি উত্স কারণ বুঝতে হবে।

দাঁতের ঘনত্ব পাতলা করা:এই পরিস্থিতিটি বোঝায় প্রস্তুতকারক ইচ্ছাকৃতভাবে একটি ব্যাকল্যাশ অ্যালাউন্স ছেড়ে দেওয়ার জন্য প্রক্রিয়াকরণের সময় তাত্ত্বিক দাঁতের পুরুত্বের চেয়ে সামান্য পাতলা দাঁত কাটা।

পিচ এবং রানআউট ত্রুটি:উৎপাদনের কারণের কারণে, এমনকি টপ-স্তরের গিয়ারেও পিচ (একক দাঁত পিচ বিচ্যুতি) এবং রেডিয়াল রানআউটে মাইক্রোমিটার স্তরের বিচ্যুতি রয়েছে।

কেন্দ্রের দূরত্বের ভিন্নতা:ইনস্টলেশন ত্রুটির কারণে পিনিয়ন (পিনিয়ন) র্যাক থেকে সামান্য দূরে থাকলে, ব্যাকল্যাশ দ্রুতগতিতে বৃদ্ধি পাবে।

র্যাক এবং পিনিয়ন ড্রাইভে, কেন্দ্রের দূরত্বে সামান্য বিচ্যুতি চাপের কোণ দ্বারা উল্লেখযোগ্যভাবে প্রসারিত হয় এবং সরাসরি ক্ষতিকারক হারানো গতিতে রূপান্তরিত হয়।
গণনার সূত্রটি নিম্নরূপ:

বাম থেকে ডানে তিনটি পরামিতি হল কেন্দ্রের দূরত্বের ত্রুটি (ইউনিট: মিমি), প্রকৃত কেন্দ্রের দূরত্ব এবং তাত্ত্বিক মান (ইউনিট: মিমি) এর মধ্যে বিচ্যুতি এবং গিয়ার চাপ কোণ (সাধারণত 20 ডিগ্রি) দ্বারা সৃষ্ট অতিরিক্ত স্বাভাবিক প্রতিক্রিয়া।

কেস গণনা

মডিউল: 2.0
চাপ কোণ: 20 ডিগ্রী
ইনস্টলেশন ত্রুটি: আপনার রিডুসার মাউন্টিং প্লেটটি শুধুমাত্র +0.1মিমি দ্বারা অফসেট হয়েছে৷

সূত্র ফলন মধ্যে প্রতিস্থাপন:

গণনা দেখায় যে একটি নিছক 0.1 মিমি ইনস্টলেশন অফসেটের ফলে প্রায় 0.07 মিমি হারানো গতি হয়। এই মানটি গিয়ার র‍্যাকের ম্যানুফ্যাকচারিং ব্যাকল্যাশের সাথে মিলিত হয়ে মোট সিস্টেম ব্যাকল্যাশের অংশ হয়ে উঠবে। ব্যবহারিক নির্ভুলতা প্রয়োগে (যেমন লেজার কাটিং), এই ধরনের হারানো গতি হতে পারে:

• 1.গোলাকার গর্ত উপবৃত্তাকার হয়ে যাচ্ছে,
• 2. তীক্ষ্ণ কোণগুলি বৃত্তাকার প্রান্ত বা ওভারকাটিং,
• 3. কাটিয়া পথের শুরু এবং শেষ বিন্দু বন্ধ করতে ব্যর্থ হচ্ছে।

এমনকি যদি আপনার র্যাকের নির্ভুলতা খুব বেশি হয়, যদি এটি একটি অসম পৃষ্ঠে স্থির করা হয়, তবে এটি র্যাকের সম্পূর্ণ কার্যকারিতা সম্পূর্ণরূপে ব্যবহার করতে পারে না।

একটি আলনা মূলত একটি পাতলা ইস্পাত বার। বোল্ট দিয়ে শক্ত করা হলে, এটি মেশিনের বিছানার আকৃতি অনুসারে ইলাস্টিক বিকৃতির মধ্য দিয়ে যাবে।

সমস্যা হল যে যদি মেশিনের বিছানার সমতলতায় একটি লহর থাকে তবে র্যাকের পিচ লাইনটিও সেই অনুযায়ী ওঠানামা করবে। এর ফলে মেশিং প্রক্রিয়ার সময় "আঁটসাঁট পয়েন্ট" (হস্তক্ষেপ/জ্যামিং) এবং "লুজ পয়েন্ট" (বর্ধিত প্রতিক্রিয়া) হবে।

ডিবাগিং থেকে উদ্ভূত সমস্যা:"আঁটসাঁট পয়েন্ট" এ জ্যামিং প্রতিরোধ করার জন্য সমাবেশ কর্মীদের সাধারণত কেন্দ্রের দূরত্ব বাড়াতে বাধ্য করা হয়, যার ফলে "লুজ পয়েন্টে" অতিরিক্ত প্রতিক্রিয়া দেখা দেয়।

For long-stroke axes (e.g., >2 মিটার), তাপমাত্রার তারতম্য একটি লুকানো ফ্যাক্টর যা সঠিকতাকে প্রভাবিত করে। নীচে, আমরা এর প্রভাব চিত্রিত করার জন্য একটি উদাহরণ গণনা ব্যবহার করি।

রৈখিক সম্প্রসারণের জন্য আদর্শ সূত্র হল:

প্যারামিটার ব্রেকডাউন (বাম থেকে ডানে):

• দৈর্ঘ্য পরিবর্তন
• মূল দৈর্ঘ্য
• রৈখিক তাপ সম্প্রসারণের সহগ
• তাপমাত্রার পরিবর্তন

উদাহরণ গণনার জন্য নির্দিষ্ট পরামিতি মান:

রাক দৈর্ঘ্য: 3 মিটার
তাপমাত্রা পরিবর্তন: 10 ডিগ্রী
স্টিলের জন্য রৈখিক তাপীয় প্রসারণের সহগ: প্রায় 11.5 μm/(m· ডিগ্রি)।

এই মানগুলিকে সূত্রে প্রতিস্থাপন করলে 0.345 মিমি ফল পাওয়া যায়। এর মানে আপনার র্যাক শারীরিকভাবে 0.345 মিমি লম্বা হয়। এই ক্রমবর্ধমান পিচ ত্রুটির কারণে সার্ভো মোটরের এনকোডারটি নির্দেশ করতে পারে যে মেশিনটি X অবস্থানে রয়েছে, যখন র্যাকের প্রকৃত শারীরিক অবস্থান 0.345 মিমি বিচ্যুত হয়েছে। উচ্চ-নির্ভুলতা প্রয়োগের জন্য, স্থির তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণ বা লিনিয়ার এনকোডারের সাথে সম্পূর্ণ বন্ধ-লুপ ফিডব্যাকের ব্যবহার বিবেচনা করা অপরিহার্য।

একজন অভিজ্ঞ হিসেবেকাস্টম র্যাক প্রস্তুতকারক, হ্যানশেং ব্যাকল্যাশ দূর করতে বা কম ব্যাকল্যাশ অর্জন করতে নিম্নলিখিত সমাধানগুলি অফার করে৷

ডাবল গিয়ার ব্যাকল্যাশ দূর করে

এই স্কিমটি দুটি ছোট গিয়ার ব্যবহার করে, একটি প্রধান গিয়ার দ্বারা চালিত হয় এবং অন্যটি স্প্রিংস, টর্ক মোটর, বা সামঞ্জস্যযোগ্য প্রক্রিয়ার মাধ্যমে একটি বিপরীত প্রিলোড টর্ক প্রয়োগ করে, এইভাবে সামনের দিকে এবং বিপরীত উভয় দিকেই ব্যাকল্যাশ দূর করে। কিন্তু খরচ বেশি এবং যান্ত্রিক গঠন জটিল।

উচ্চ নির্ভুলতা উত্পাদন

প্রচলিত গিয়ার হবিং স্তর (যেমন DIN 9-10) থেকে নির্ভুল মিলিং বা গ্রাইন্ডিং স্তরে (যেমন DIN 5-6) গিয়ার র্যাকের নির্ভুলতা উন্নত করে, পিচ এবং প্রোফাইল ত্রুটিগুলি মৌলিকভাবে হ্রাস করা সম্ভব।

পিছনের ব্যবধান কেন কমানো যায়? কারণটি হল যে অত্যন্ত উচ্চ একক দাঁতের নির্ভুলতা ইঞ্জিনিয়ারদেরকে একটি শক্ত কেন্দ্রের দূরত্ব সেট করতে দেয়, যা তাদের সমাবেশের সময় নিরাপদে কেন্দ্রের দূরত্বকে একটি কঠোর তাত্ত্বিক মানের সাথে সামঞ্জস্য করতে সক্ষম করে, ত্রুটি জমা হওয়ার কারণে হস্তক্ষেপ বা জ্যামিং ঝুঁকির বিষয়ে চিন্তা না করেই ছোট মেশিং ব্যাকল্যাশ অর্জন করে।

আরও পড়া

-------------------------গিয়ার র্যাকগুলির জন্য উপাদান, মডুলাস এবং তাপ চিকিত্সার মতো বিকল্পগুলি কীভাবে চয়ন করবেন?

আপনার পরবর্তী লিনিয়ার মোশন ডিজাইন চূড়ান্ত করার আগে, এই চেকলিস্টের মাধ্যমে চালান

লোড গণনা করুন

আপনি কি সঠিক মডিউল (M) নির্বাচন করেছেন যাতে লোডের নিচে দাঁতের বিচ্যুতি কম হয়?

সারফেস সমতলতা পরীক্ষা করুন

মাউন্ট পৃষ্ঠ একটি সহনশীলতা milled রাক শ্রেণীর সাথে সামঞ্জস্যপূর্ণ?

সঠিক প্রক্রিয়া নির্বাচন করুন

আপনি কি Hobbed (Standard) বা Milled (Precision) racks ব্যবহার করছেন? (দেখুন আমাদেরকাস্টম গিয়ার রাকবিস্তারিত জানার ক্ষমতা)।

পিনিয়ন মেলে

আপনি কি রাকের চেয়ে সমান বা ভাল নির্ভুলতার সাথে একটি পিনিয়ন ব্যবহার করছেন?

তাপীয় ক্ষতিপূরণ

For strokes >2মি, আপনি সম্প্রসারণের জন্য অ্যাকাউন্ট করেছেন?

একটি হেলিকাল র্যাকের ব্যাকল্যাশ কি সোজা র্যাকের চেয়ে ছোট?

কঠোরভাবে বলতে গেলে, ব্যাকল্যাশ প্রধানত দাঁতের পুরুত্ব সহনশীলতা এবং কেন্দ্রের দূরত্বের উপর নির্ভর করে এবং সরাসরি দাঁতের প্রোফাইলের সাথে সম্পর্কিত নয়। যাইহোক, হেলিকাল গিয়ারের যোগাযোগের অনুপাত বেশি থাকে। মেশিংয়ে একাধিক গিয়ার দাঁত জড়িত থাকার কারণে, দাঁতের পৃষ্ঠের মধ্যে ত্রুটি গড় হয়। অতএব, প্রকৃত অপারেশনে, হেলিকাল গিয়ার র্যাকগুলির মসৃণতা সোজা দাঁতের তুলনায় অনেক বেশি, এটি একটি ভাল "স্পৃশ্য নির্ভুলতা" দেয় এবং উচ্চ গতির অ্যাপ্লিকেশনের জন্য আরও উপযুক্ত।

আমি কি ছোট গিয়ারে চাপ প্রয়োগ করে (কেন্দ্রের দূরত্ব কমিয়ে) জোর করে ব্যাকল্যাশ দূর করতে পারি?

আপনি DIN 5/6 গ্রেডের নির্ভুলতা গ্রাইন্ডিং র্যাক ব্যবহার না করা পর্যন্ত এটি করার জন্য দৃঢ়ভাবে সুপারিশ করা হয় না।

যদি র্যাকের নির্ভুলতা কম হয় (যেমন ডিআইএন স্তর 9), দাঁতের পিচ ত্রুটিটি বড়। জোর করে চাপ দিলে বড় ত্রুটি সহ গিয়ার সেগমেন্টে হস্তক্ষেপ (বাইন্ডিং) হতে পারে, যার ফলে গুরুতর কম্পন, শব্দ, ত্বরিত গিয়ার পরিধান এবং এমনকি গিয়ারবক্স বিয়ারিংগুলির ক্ষতি হতে পারে। শুধুমাত্র উচ্চ-নির্ভুল র্যাকগুলি আটকে না গিয়ে অত্যন্ত ছোট কেন্দ্রের দূরত্ব সেট করার অনুমতি দেয়।

তৈলাক্তকরণ ব্যাকল্যাশের উপর প্রভাব ফেলে?

ভাল তৈলাক্তকরণ দাঁতের পৃষ্ঠের মধ্যে একটি মাইক্রোমিটার আকারের তেল ফিল্ম তৈরি করবে। এই তেল ফিল্ম শুধুমাত্র পরিধান কমায় না, কিন্তু কিছু পরিমাণে একটি দুর্বল "ভর্তি" ভূমিকা পালন করে, দিকনির্দেশক পরিবর্তনের সময় প্রভাবকে বাফার করে। আমরা একটি স্বয়ংক্রিয় তৈলাক্তকরণ সিস্টেম ব্যবহার করার পরামর্শ দিই, যেখানে পলিউরেথেন লুব্রিকেটেড গিয়ারগুলি অবিচ্ছিন্ন তেল সরবরাহ করে।

ব্যবহারিক ব্যবহারে DIN 6 এবং DIN 10 গিয়ার র্যাকের মধ্যে পার্থক্য কী?

পার্থক্য বিশাল। ডিআইএন ক্লাস 6 র্যাকের মোট পিচ ত্রুটি সাধারণত 0.03-0.04 মিমি প্রতি মিটারের মধ্যে নিয়ন্ত্রিত হয়; এবং ডিআইএন স্তর 10 0.15 মিমি বা তারও বেশি হতে পারে। CNC মেশিন টুলগুলির জন্য যেগুলির জন্য সুনির্দিষ্ট অবস্থানের প্রয়োজন হয়, DIN 10 গিয়ার র্যাকগুলির ফলে অ-রৈখিক ত্রুটি হতে পারে যা নিয়ন্ত্রণ অ্যালগরিদমের মাধ্যমে ক্ষতিপূরণ দেওয়া যায় না।

ISO 1328-1:2013

DIN 3962 / DIN 3967

নলাকার গিয়ার দাঁতের জন্য সহনশীলতা; দাঁত ট্রেস বিচ্যুতি জন্য সহনশীলতা.

AGMA 2015-1-A01

নির্ভুলতা শ্রেণীবিভাগ সিস্টেম - নলাকার গিয়ারের স্পর্শক পরিমাপ।